Estudos operacionais realizados indicam que a separação de pedidos consome, em média, 60% dos custos operacionais totais de um armazém, dependendo do perfil da operação. Isso significa que cada segundo a mais que um operador leva para localizar e retirar um item, multiplicado pelos milhares de itens separados todos os dias, se converte em um custo que pesa diretamente sobre a competitividade da operação.
A relação entre estrutura e picking é frequentemente ignorada porque a armazenagem costuma ser tratada como uma questão de espaço, e o picking como uma questão de processo, quando na verdade os dois são inseparáveis. Um sistema de armazenagem mal escolhido obriga o operador a percorrer distâncias maiores, a acessar posições difíceis, a esperar por remanejamentos e a improvisar diante de um arranjo que não conversa com o fluxo de separação.
Um sistema bem escolhido faz o oposto: aproxima o estoque da área de trabalho, posiciona os itens de forma lógica e transforma a separação em um movimento fluido. Entender como a estrutura afeta o picking, e como essa relação se traduz em custo por pedido, é o que permite enxergar a armazenagem não como um gasto de espaço, mas como uma alavanca de produtividade.
Por que a estrutura define a distância, e a distância define o custo
A maior parte do tempo de um picking não é gasta retirando o item, e sim chegando até ele. O operador percorre corredores, sobe e desce níveis, desloca-se entre posições, e é esse trajeto que consome o tempo que se transforma em custo. Por isso, a primeira forma como o sistema de armazenagem afeta a velocidade de separação é pela distância que ele impõe. Uma estrutura que espalha os itens por uma área extensa, com posições mal distribuídas, alonga os percursos e multiplica o tempo de cada pedido. Uma estrutura que concentra e organiza, ao contrário, encurta os trajetos e acelera a separação, atacando justamente a parcela mais cara do processo.
A distribuição dos itens dentro da estrutura é tão decisiva quanto a estrutura em si. Quando os produtos de maior giro ficam nas posições mais acessíveis, próximas à área de separação e em níveis de fácil alcance, o operador resolve a maior parte dos pedidos com deslocamentos curtos, porque são justamente esses itens que aparecem com mais frequência nas ordens. Quando, ao contrário, os itens de alta rotatividade ficam em posições distantes ou de difícil acesso, cada pedido obriga a um percurso longo, e o custo da separação dispara. O sistema de armazenagem precisa permitir essa lógica de posicionamento por giro, e a sua escolha determina se ela será possível ou se a operação ficará presa a um arranjo rígido que ignora a frequência de acesso.
Há também a questão do acesso simultâneo e dos conflitos de fluxo. Em estruturas que exigem que o operador remaneje cargas para alcançar o item desejado, ou que concentram a separação em poucos pontos disputados, o picking trava, porque um operador espera pelo outro e a movimentação gera filas. Sistemas que permitem acesso direto e independente a cada item, ou que separam o abastecimento da separação, eliminam essas esperas e mantêm o fluxo contínuo. A escolha da estrutura, portanto, não afeta apenas a distância individual de cada picking, ela afeta a capacidade da operação inteira de separar muitos pedidos ao mesmo tempo sem que um atrapalhe o outro.
Cada sistema de armazenagem serve a um perfil de separação
Não existe um sistema de armazenagem universalmente melhor para o picking, existe o sistema adequado ao perfil de separação da operação. Para a separação de paletes inteiros, com acesso seletivo a muitos itens distintos, o porta-paletes convencional permite que cada posição seja alcançada individualmente, o que mantém a separação ágil quando a variedade é alta. Para a separação fracionada, na qual o operador retira unidades ou caixas em vez de paletes completos, o porta-paletes pode receber revestimentos e níveis específicos que viabilizam o picking manual, aproximando o item do alcance do operador e evitando improvisos.
Para operações de alto volume de pedidos fracionados, os sistemas dinâmicos mudam o jogo da separação. As estruturas por gravidade, nas quais as caixas deslizam por pistas inclinadas da entrada até a face de retirada, mantêm o produto sempre posicionado diante do operador, eliminando o tempo de busca e organizando a reposição pelo lado oposto ao da separação. Isso permite que o abastecimento e o picking aconteçam simultaneamente, sem que um interrompa o outro, e garante a rotação ordenada do estoque. Para linhas de separação intensiva, com grande volume diário, esse tipo de estrutura entrega um ganho de velocidade que os sistemas estáticos não alcançam, justamente porque foi concebido para o fluxo contínuo de retirada.
Na prática, a ISMA oferece soluções específicas para diferentes necessidades de picking. O Flow Rack ISMA é indicado para caixas de alta rotatividade, operando pelo sistema FIFO (First In, First Out), com pistas de rodízios que utilizam a gravidade para agilizar a reposição e a separação dos itens. O Porta-Paletes com revestimento ISMA é uma solução versátil para o picking manual de caixas e mercadorias avulsas de baixo e médio peso, proporcionando organização e acesso rápido aos produtos. Já as Estantes ISMA são recomendadas para a armazenagem manual de itens leves, facilitando a organização, a visualização e a separação de produtos de diferentes tamanhos e formatos.
A escolha entre esses sistemas, e a união deles em zonas distintas do armazém, é o que ajusta a estrutura ao perfil real da separação. Uma operação madura prioriza a aplicação da estrutura de armazenagem mais adequada para cada necessidade operacional. Dependendo do cenário, o galpão pode ser segmentado, destinando a área de pulmão a sistemas de maior densidade e a área de separação a estruturas otimizadas para o picking, com os itens organizados de acordo com o giro. Essa segmentação extrai o melhor de cada sistema e faz com que a estrutura trabalhe a favor da velocidade de separação, em vez de impor a ela as limitações de um arranjo único. O dimensionamento correto desse arranjo é o que conecta a armazenagem à produtividade do picking.
Vale notar que essa decisão não é estática, e a estrutura precisa acompanhar a evolução da operação. O perfil de separação de um armazém muda com o tempo, conforme novos produtos entram, o giro de cada item se altera e o volume de pedidos cresce, e uma estrutura que servia bem ao picking em um momento pode se tornar um gargalo em outro. Por isso, o projeto que pensa a armazenagem em função da separação precisa nascer com alguma flexibilidade, prevendo a possibilidade de reorganizar zonas, reposicionar itens e ajustar o arranjo à medida que a operação se transforma. A estrutura que melhor serve ao picking é aquela que, além de acelerar a separação hoje, permite continuar acelerando-a quando a operação de amanhã for diferente da de agora.
Do tempo de separação ao custo por pedido
Toda essa relação entre estrutura e picking se materializa em um único indicador que importa para a competitividade: o custo por pedido. Quando a separação é lenta, porque a estrutura impõe distâncias longas, acessos difíceis e esperas, cada pedido consome mais tempo de operador, e o custo por pedido sobe. Quando a separação é ágil, porque a estrutura aproxima o estoque, organiza os itens por giro e elimina os conflitos de fluxo, cada pedido consome menos tempo, e o custo por pedido cai. Como o picking responde pela maior fatia dos custos operacionais, qualquer ganho de velocidade na separação se reflete de forma amplificada no custo total da operação, o que torna a estrutura uma das alavancas mais poderosas de redução de custo logístico.
A acuracidade entra na mesma conta, e ela também depende da estrutura. Um arranjo confuso, com itens mal posicionados e endereçamento improvisado, aumenta a probabilidade de o operador separar o item errado, e cada erro de separação gera devolução, retrabalho, frete adicional e perda de confiança do cliente. Uma estrutura organizada, com posições lógicas e endereçamento claro, reduz os erros e protege a operação desses custos invisíveis que não aparecem na fatura, mas corroem a margem. A estrutura de armazenagem, portanto, não afeta apenas a velocidade do picking, ela afeta a sua precisão, e ambas se traduzem em custo por pedido.
É por isso que pensar a estrutura de armazenagem isoladamente, sem considerar o seu impacto sobre a separação, é desperdiçar uma das maiores oportunidades de ganho de uma operação logística. A ISMA, que projeta, fabrica, instala e inspeciona sistemas de armazenagem há décadas, com engenharia própria e atuação nacional, desenvolve projetos que partem do perfil de separação da operação para definir a estrutura e o arranjo que melhor servem ao picking, combinando sistemas estáticos e dinâmicos por zona e organizando as posições por giro, sempre a partir dos dados reais da operação. É a diferença entre uma estrutura que apenas guarda produto e uma que trabalha ativamente a favor da produtividade da separação.
O sistema de armazenagem certo não é apenas o que aproveita melhor o espaço, é o que faz cada pedido sair mais rápido, mais barato e mais correto, e essa é uma decisão que se toma no projeto, muito antes de o primeiro item ser separado.
