Quando o ritmo das entregas acelera, não há margem para tropeços no armazém. Em meio a milhares de pedidos que precisam ser separados e enviados com precisão, o que separa a eficiência do caos é o desenho da operação — e, muitas vezes, a escolha da estrutura. Em centros de distribuição cada vez mais pressionados por prazos curtos e margens apertadas, o flow rack tem sido considerado um elemento essencial para acelerar o picking e reduzir erros logísticos.
Estudos indicam que a separação de pedidos pode responder por 30% a 40% dos custos e do tempo de trabalho de um centro de distribuição. Além de dispendioso, é um dos processos mais intensivos em mão de obra dentro da intralogística. Cada erro na preparação de um pedido – seja um produto trocado ou uma quantidade incorreta – gera retrabalho, custos logísticos extras e potencial insatisfação do cliente. Reduzir erros e aumentar a produtividade no picking é, portanto, vital para a competitividade.
É nesse panorama que o sistema flow rack ganha relevância. Soluções de armazenagem dinâmica como o flow rack permitem acelerar o fluxo de separação e aumentar a precisão na separação e expedição dos pedidos, atendendo à demanda por rapidez sem abrir mão da precisão.
Como funciona o sistema flow rack
O flow rack (também conhecido como carton flow ou estante dinâmica) é um sistema de armazenagem dinâmico baseado em gravidade. Consiste em módulos de prateleiras inclinadas equipados com trilhos de roletes que permitem que caixas ou produtos deslizem automaticamente da entrada até a saída da estrutura. Na prática, os itens são abastecidos por um lado do flow rack (geralmente na parte traseira) e deslizam até o lado oposto, onde ocorre o picking.
Essa configuração viabiliza a operação no método FIFO (First In, First Out), em que o primeiro item que entra é sempre o primeiro a sair, garantindo rotatividade de estoque sem necessidade de intervenção ativa dos operadores.
Do ponto de vista construtivo, o flow rack é composto por uma estrutura metálica similar a uma estante convencional, formada por montantes (colunas) e longarinas (vigas horizontais) que suportam as pistas de roletes dispostas em declive. A inclinação é projetada de forma que a gravidade mova os produtos na velocidade adequada – suave o suficiente para evitar danos, mas constante para reposicionar rapidamente cada item assim que o anterior for retirado. Em suma, trata-se de um sistema produto-ao-homem (goods-to-man), em que em vez de o operador caminhar até o item, é o item que “vai” até o operador de maneira organizada e ergonomicamente acessível.
Ganhos operacionais no picking com flow rack
A implementação do flow rack traz ganhos de eficiência nas operações de separação de pedidos, especialmente em centros de distribuição e áreas de picking intensivo. Entre os benefícios operacionais proporcionados pelo flow rack, destacam-se:
Menos deslocamentos e mais rapidez: Ao posicionar os produtos automaticamente na frente de separação, o flow rack reduz drasticamente o trajeto que o operador precisa percorrer. Estudos de campo apontam economia de 40% a 70% no tempo de deslocamento dos separadores, aumentando o número de pedidos preparados por hora
Aumento da velocidade e produtividade no picking: Com os itens sempre disponíveis na face de picking, elimina-se o tempo gasto procurando ou alcançando produtos em prateleiras profundas. O resultado é um processo mais rápido e ritmado. Em operações que adotaram flow racks, observou-se redução no tempo de separação e melhoria da produtividade da equipe de logística. Cada funcionário consegue preparar mais pedidos em menos tempo, graças ao fluxo contínuo de caixas e à menor interferência de outras tarefas.
Melhor uso do espaço e maior densidade de armazenagem: Diferentemente de estantes estáticas, onde cada nível acomoda apenas uma profundidade de caixa e exige corredores de acesso em ambos os lados, o flow rack maximiza o aproveitamento do espaço. Por operar com abastecimento de um lado e retirada pelo outro, elimina-se a necessidade de corredores duplos, podendo economizar até 30% da área destinada a corredores. Além disso, cada canal do flow rack armazena várias caixas em profundidade sem prejudicar a acessibilidade, elevando a densidade de estoque por metro quadrado.
Operações simultâneas sem interferência: No flow rack, o reabastecimento de produtos é feito pelo lado oposto ao da coleta. Isso significa que a equipe de reposição e a equipe de picking podem trabalhar em paralelo, em lados diferentes, sem se atrapalharem mutuamente. Não há congestionamento de pessoas ou equipamentos na mesma área. Essa separação de corredores garante que o reabastecimento contínuo não interrompa a preparação de pedidos, mantendo o fluxo de trabalho constante e organizado.
Redução de erros e aumento da eficência
Além da agilidade, o flow rack desempenha um papel importante na redução de erros de separação e na melhoria da acuracidade logística. Isso acontece por diversos fatores. Primeiro, a própria organização física do sistema diminui as chances de equívoco: cada SKU (produto) fica alocado em um canal específico, claramente identificado, o que evita que o operador colete um item na localização errada.
A separação por gravidade e FIFO garante também que não fiquem produtos esquecidos ou ultrapassados no fundo das prateleiras – um problema comum em sistemas estáticos. Com o flow rack, o item mais antigo sempre avançará para a frente, reduzindo erros como expedição de mercadorias vencidas ou fora de ordem.
Outro aspecto é a visibilidade e a sinalização. Quando uma canaleta de flow rack esvazia, isso sinaliza imediatamente a necessidade de reposição daquele produto, agilizando a resposta do time de estoque. Em sistemas tradicionais, um pick face vazio pode passar despercebido ou demandar consultas no sistema para disparar reabastecimento. No flow rack, a própria estrutura “mostra” onde falta produto, ajudando a prevenir faltas e, consequentemente, evitando erros de pedido incompleto.
A precisão operacional – medida pela correção dos pedidos separados – tende a aumentar com a adoção do flow rack. Empresas que investiram em melhorias de picking reportaram queda nos erros de separação e maior confiabilidade nos pedidos preparados. Essa melhora decorre da combinação de fatores: processos mais organizados, menor manipulação manual aleatória e possibilidade de incorporar sistemas de conferência (por exemplo, sensores ou conferência por scan a cada retirada).
Flow rack vs. sistemas estáticos tradicionais
Comparado aos sistemas de armazenagem estáticos tradicionais – como estantes fixas ou porta-paletes seletivos sem componentes dinâmicos – o flow rack apresenta diferenças marcantes em operação e desempenho. Nas estantes estáticas convencionais, os produtos ficam parados em suas posições e o operador precisa se deslocar até cada local para coletar os itens. Isso resulta em percursos mais longos, idas e vindas frequentes e maiores chances de selecionar um item errado em meio a prateleiras lotadas. Também é comum, em prateleiras profundas ou porta-paletes, que produtos mais antigos fiquem “escondidos” atrás dos mais novos, dificultando a aplicação do FIFO e podendo gerar perdas por vencimento.
No flow rack, ao contrário, a mercadoria flui até o operador. A separação deixa de ser homem-ao-produto para ser produto-ao-homem. Com a gravidade movimentando os itens, elimina-se a necessidade de o colaborador entrar na estrutura ou remover caixas para acessar outras no fundo – prática comum em prateleiras estáticas e que pode gerar desorganização.
Cada SKU permanece em seu canal dedicado e avança automaticamente conforme o anterior é retirado, mantendo todos os itens sempre acessíveis pela frente. Isso traz não apenas ganhos de velocidade, mas também de segurança e ergonomia, pois reduz esforços de alcance e movimentações arriscadas.
Outra diferença é quanto à densidade e capacidade de estoque imediato. Em porta-paletes tradicionais, muitas vezes apenas uma frente de caixa de cada SKU fica disponível para picking. O restante do estoque desse item permanece em um palete acima ou em outra localização, aguardando reposição manual quando a frente esvaziar.
Já no flow rack, graças aos trilhos inclinados, pode-se armazenar múltiplas unidades em profundidade prontas para consumo, sem aumentar a distância de alcance do operador. Assim, diminui-se a frequência de reabastecimentos necessários e garante-se maior disponibilidade imediata de cada produto na linha de separação.
Do ponto de vista de layout, sistemas estáticos exigem mais corredores de acesso para que empilhadeiras ou pessoas alcancem todos os itens, enquanto o flow rack consegue reduzir ou até eliminar alguns corredores, pois o acesso de reabastecimento ocorre por um lado e o de picking por outro, podendo as estruturas ficarem contra a parede ou back-to-back.
Integração com porta-paletes e sistemas ISMA
O flow rack não precisa operar de forma isolada – pelo contrário, ele integra-se de maneira complementar a outros sistemas de armazenagem, em especial aos porta-paletes convencionais. Uma configuração muito aplicada em centros de distribuição é a criação de níveis de picking dinâmico dentro de estruturas de porta-paletes.
Por exemplo, pode-se instalar módulos de flow rack nos níveis inferiores de um porta-paletes seletivo, de modo que as caixas de alto giro fiquem acessíveis para picking por gravidade na parte de baixo, enquanto os níveis superiores armazenam paletes de reserva do mesmo produto. Essa integração combina o melhor dos dois mundos: picking ágil nas frentes dinâmicas e armazenamento de alta capacidade logo acima, facilitando o reabastecimento. De fato, é tecnicamente viável – e comum – instalar módulos de flow rack nos níveis inferiores do porta-paletes, mantendo paletes de reserva nos níveis superiores, aproveitando ao máximo o espaço vertical do galpão. o usual é instalar módulos de flow rack nos níveis inferiores do porta-paletes, mantendo paletes de reserva nos níveis superiores.
A ISMA, por sua vez, projeta suas soluções já com essa compatibilidade em mente. Por oferecer tanto sistemas porta-paletes quanto flow racks, a empresa garante que seus módulos dinâmicos possam ser incorporados de forma segura às estantes seletivas tradicionais.
Isso permite às operações logísticas adotarem uma abordagem híbrida: itens de movimentação rápida fluem em racks dinâmicos nos pontos de maior frequência de picking, enquanto itens de menor saída permanecem estocados em estruturas estáticas convencionais no restante do armazém.
Outra área de integração está nas linhas de produção e abastecimento industrial. É cada vez mais comum o uso de flow racks como “supermercados” de componentes junto às linhas fabris, fornecendo peças e insumos de maneira organizada e no ritmo da montagem. Nesses casos, os flow racks da ISMA podem ser desenhados sob medida para alimentar estações de trabalho específicas, muitas vezes conjugados com sistemas de transportadores ou linhas de montagem just-in-time.
A modularidade do flow rack possibilita ajustar a largura de corredores, a altura e inclinação das prateleiras para acomodar diferentes produtos e embalagens conforme a necessidade do cliente.
Resumindo, a integração do flow rack com outros sistemas – seja no armazém, seja no chão de fábrica – traz flexibilidade e rendimento. No contexto de um centro de distribuição brasileiro, é estratégico contar com parceiros técnicos como a ISMA, capazes de fornecer um ecossistema completo de armazenagem: porta-paletes robustos, adequados à nova norma NBR 17150, nas posições de estocagem e flow racks dinâmicos nas posições de separação.
Aplicações ideais e critérios para projetos de flow rack
Como vimos, o flow rack brilha em aplicações de alto desempenho logístico, mas sua adoção requer análise de alguns critérios técnicos e de negócio. Em geral, este sistema é mais indicado nas seguintes situações e deve ser dimensionado com base nos seguintes fatores:
Perfil dos produtos: O flow rack é recomendado para cargas leves a moderadas, normalmente caixas de plástico ou papelão manuseadas manualmente. Produtos pequenos ou médios, de formato regular, se beneficiam mais. Itens muito pesados (como paletes inteiros ou caixas entre 20kg e 30kg) não são ideais para pistas de roletes manuais – nesses casos, existem os pallet flow racks ou outras soluções dinâmicas com suporte a empilhadeiras.
Giro e demanda dos itens: É especialmente vantajoso para itens de alta rotatividade (SKU de classe A), com grande volume de saídas diárias. Esses produtos justificam o investimento em canais dinâmicos dedicados, pois serão constantemente repostos e coletados. Para itens de baixíssimo giro, o benefício do flow rack diminui – eles podem continuar em prateleiras estáticas convencionais. Uma análise ABC do estoque ajuda a selecionar quais SKUs devem ir para o flow rack.
Necessidade de FIFO: Se a operação lida com produtos perecíveis, medicamentos, itens com validade ou lote, o flow rack atende perfeitamente pois naturalmente implementa o First In, First Out. Assim garante-se acuracidade de lote e data, reduzindo perdas por vencimento. Em operações nas quais o FIFO não é crítico, esse critério pesa menos, mas outros ganhos, tais como espaço e agilidade, ainda podem justificar o uso.
Layout do armazém: É preciso prever um espaço para corredores duplos – um de abastecimento e outro de picking. Em galpões existentes, é preciso verificar se há como inserir corredores traseiros para alimentar os flow racks. A área de picking com flow racks costuma ficar próxima às docas de expedição, para minimizar deslocamentos pós-separação. Além disso, requer um planejamento do fluxo de abastecimento, muitas vezes repondo diretamente de paletes localizados logo atrás ou acima do rack.
Ergonomia e segurança dos operadores: Projetar a altura e a inclinação dos níveis do flow rack considerando o conforto de quem manuseia as caixas. Boas práticas incluem posicionar os níveis de picking dentro da chamada “zona ergonômica” (aproximadamente entre a altura dos ombros e dos joelhos do operador), evitando obrigar o colaborador a se abaixar demais ou subir em escadas para alcançar produtos.
Itens mais pesados devem ficar nos níveis inferiores, facilitando o manuseio, enquanto itens leves podem ocupar níveis superiores. A inclinação das pistas de roletes deve ser calculada de acordo com o peso e o atrito das embalagens: inclinadas o suficiente para movimentar as caixas, mas não tão íngremes a ponto de gerar velocidade excessiva. Em alguns projetos, incluem-se pequenos freios ou limitadores nos trilhos para controlar a velocidade de descida se necessário.
Capacidade e resistência: Aspectos estruturais como capacidade de carga por nível e por módulo devem ser respeitados conforme o projeto. Cada pista de flow rack tem uma carga máxima suportada; portanto, o dimensionamento deve considerar o peso acumulado das caixas em cada canal. Da mesma forma, deve-se observar a estabilidade da estrutura – fixações no piso, uso de tranças ou contraventos, etc., conforme as recomendações do fabricante e das normas técnicas.
Ao definir um projeto de flow rack, esses critérios ajudam a alinhar a solução às necessidades reais da operação. No Brasil, muitas empresas de comércio eletrônico e de distribuição já adotam flow racks em suas áreas de separação para produtos de alto giro, colhendo os frutos em tempos de ciclo menores e menos erros. Em ambientes industriais, o flow rack também aparece abastecendo postos de montagem com peças, agilizando o fluxo de produção.
Em última instância, a escolha pelo flow rack deve ser resultado de um projeto logístico cuidadoso, onde se pesam os ganhos de eficiência e precisão contra o investimento e as adaptações necessárias – e, na maioria dos casos de operações modernas e dinâmicas, os ganhos prevalecem de forma clara.
Flow rack: tecnologia de ponta para armazenagem
Diante dos desafios atuais da logística – volumes crescentes de pedidos, necessidade de agilidade e zero erros – o flow rack se consolida como uma tecnologia aliada de alto impacto. No Brasil, onde a competição no e-commerce, na indústria e no varejo exige operações cada vez mais enxutas e precisas, soluções que aumentam a eficiência do picking e reduzem falhas representam um diferencial estratégico.
O flow rack se prova, na prática, uma solução eficaz para elevar a produtividade logística com precisão. Ao adotá-lo, as empresas brasileiras dão um passo em direção a operações de padrão mundial – mais ágeis, acuradas e confiáveis. Nesse caminho, contam com o suporte de especialistas como a ISMA, que aliam tecnologia de ponta em armazenagem a conhecimento técnico normativo, entregando projetos sob medida e seguros. Flow rack não é apenas equipamento: é sinônimo de evolução no jeito de armazenar e separar produtos, um investimento que se paga em desempenho e que reforça a competitividade logística em um mercado cada vez mais exigente.
